یاتاقان های غلتشی از اجزای پرکاربرد در ماشین ها هستند. یکی از مهم ترین یاتاقان های غلتشی در خودرو، یاتاقان چرخ می باشد که در سه نوع کلی وجود دارد. یاتاقان چرخ عقب خودروی سمند در حال حاضر از نوع بلبرینگ یک تکه با توپی می باشد که ریسک تامین بالایی دارد. ارائه طرحی جایگزین می تواند نقش مهمی در جلوگیری از توقف احتمالی خط تولید خودروی سمند و هم چنین توسعه دانش فنی در رابطه با یاتاقان چرخ ایفا نماید. در این تحقیق پس از مطالعه یاتاقان فعلی چرخ عقب سمند و بررسی چند خودروی دیگر، یک طرح اولیه جایگزین، با رعایت شرط ایجاد کمترین تغییر در قطعات جانبی، برای توپی بلبرینگ چرخ عقب سمند ارائه و تحلیل تنش دو طرح انجام و با همدیگر مقایسه شده است. مقایسه دو طرح به وسیله محاسبات تنش تماسی توسط معادلات گسترش یافته بر مبنای تئوری هرتز و شبیه سازی کامپیوتری انجام شده است. در ارائه طرح جدید توپی بلبرینگ، ملاحظات لازم برای افزودن سیستم ترمز abs نیز مد نظر قرار گرفته است. هم چنین طراحی فرآیند فورج توپی، نمونه سازی سریع و ارائه روش ساخت آن نیز انجام شده است. طبق نتایج حاصله تنش های ایجاد شده در طرح جدید تفاوت چندانی با طرح قبلی ندارد. اما امکان کاهش ضخامت محل رینگ سنسور سرعت abs وجود ندارد.

هدف از هرگونه مدل سازی، برآورد رخدادها و رفتارها در طی فرایند است. در فرآیند فرزکاری، بدلیل کثرت پارامترهای دخیل، هنوز هم برآورد و پیش بینی دقیق رفتار فرایند فراهم نشده است. از آنجاییکه اساس فرآیند براده برداری از طریق اعمال نیرو است، مطالعه نیروهای ماشینکاری، یکی از معیارهای اساسی یا شاید اساسی ترین معیار در آنالیز فرآیند برش است. در این پژوهش، تخمین نیروهای فرزکاری با ابزار فرز انگشتی سرکروی بر روی سوپر آلیاژ پایه نیکل nimonic115 انجام گرفت و نتایج آن با نتایج تجربی مقایسه گردید. تولید کنندگان کد nc، به دلیل نداشتن وسیله ی علمی مبتنی بر مکانیک ماشینکاری، در انتخاب نرخ پیشروی محافظه کارانه عمل می کنند. این انتخاب، براساس تجربه، و یا سعی و خطا صورت می گیرد. در این تحقیق طرح ریزی نرخ پیشروی، مبتنی بر مدل نیرویی به کار رفته در همین پژوهش انجام گرفت و زمان ماشینکاری 27% کاهش یافت. در فرایندهای فرزکاری، مخصوصاً در فرزکاری مواد سخت ماشینکاری شونده، برای کاهش زمان ماشینکاری و افزایش نرخ براده برداری، سرعت برشی و گاهاً سرعت پیشروی را افزایش می دهند. در بخش پایانی این تحقیق، تأثیر تغییرات سرعت برشی و نرخ پیشروی بر روی نیروهای ماشینکاری به صورت تجربی بررسی شده و بازه ی بهینه برای فرزکاری با سرعت برشی بالا و نیز بازه ی مناسب برای فرزکاری با نرخ پیشروی بالا با هدف کاهش زمان ماشینکاری معرفی گردیده اند.

چکیده رویکرداستاد جعفری به قلمرو دین رویکردی حداکثری است.ایشان به دلایل زیر معتقداند دین و فقه اسلام می تواند به تمامی نیازهای مادی و معنوی بشر پاسخ مناسب بدهد:1-حیات معقول؛این نوع حیات بعنوان حیات حقیقی واصیل انسانطبق تعریف (تلاشی آگاهانه به رهبری شخصیت انسانی در مسیر قرار گرفتن در جاذبه کمال مطلق)بر اعتقاد به کمال مطلق یعنی خداوند منطبق است.واین یعنی بدون حضور دین وپیروی از دستورات الهی در تمام امور زندگی حیات واقعی وحقیقی انسان محقق نمی شود.در غیر این صورت انسان در حیات طبیعی که بین او و حیوان مشترک است دست و پا می زند.2-کمال فقه وبالتبع آن کمال دین؛دین کامل است.لازمه کمال دین این است که به همه نیازهای مادی و معنوی انسان در جریان ارتباطات چهارگانه ودر دو حوزه«چنان که هست »و«چنان که باید » پاسخ دهد.بنابراین دین حداکثری است. استاد جوادی آملی هم در بحث قلمرو دین وکارکرد آن معتقد به دیدگاه حداکثری می باشند.دلایل ایشان برای اختیار این رویکرد عبارتنداز:1-آیاتی از قبیل آیه201 سوره بقره«ربنا آتنا فی الدنیا حسنه و فی لاخره الحسنه»وروایات گوناگونی ثابت می کنند دین با وجودنظارتش بر آخرت وجنبه ابدیت انسان به ابعاد گوناگون زندگی او در دنیا نیز نظر دارد.به عبارت دیگر دین اسلام به دلیل تاییدات درون دینی وادعای خود دین کامل است و میان کمال دین وپاسخگو بودن به تمامی نیازهای بشری ملازمه است .بنابراین دین حداکثری است.2-عقل انسان چون محدود و خطا پذیر است نمی تواند تمام نیازهای مادی و معنوی و تمام نواقص فردی و جمعی خویش را بر طرف کند.لذا خداوند طبق حکمت خود باید برای تمامی ابعاد زندگی بشر از طریق ارسال رسل برنامه بفرستد.واین یعنی دین بایدکامل باشد وتمام جنبه های زندگی انسان را درچهارچوب ارتباطش با خویشتن ،با خدا، با جهان هستی و با همنوعان در بر گیرد. واژگان کلیدی : قلمرو دین ،کارکرد دین ، حیات معقول ، ارتباطات چهار گانه ، معرفت شناسی

ساخت پره ها با توجه به شکل پیچیده، دقت ابعادی بالا و نحوه جریان پیچیده ماده و ضخامت های متغیر و در بعضی موارد بسیار کم آن، حائز اهمیت بوده و از تکنولوژی بالایی برخوردار است. با توجه به شکل هندسی و جنس پره هایی که قابلیت ماشینکاری پایینی دارند و قابلیت های قطعه حاصل از فرآیند آهنگری، ساخت آنها با فرآیند آهنگری مقرون به صرفه است. در این پایان نامه فرآیند آهنگری پره بررسی شده و نکاتی که در طراحی فرآیند آهنگری باید در نظر گرفته شود، مطرح شده است. از شبیه سازی عددی به عنوان یک ابزار قدرتمند در بخش های مختلف طراحی استفاده شده است. مدل نهایی قطعه کار به صورت سه بعدی با استفاده از نرم افزارsolidworks مدل سازی شده است. با استفاده از این اطلاعات، حفره قالب نهایی طراحی شده است. با توجه به اینکه نمی توان این قطعه را در یک مرحله آهنگری تولید نمود و نیاز به قالب های پیش فرم است، ابتدا یک هندسه اولیه برای پیش فرم در نظر گرفته شد و با استفاده از شبکه عصبی و الگوریتم ژنتیک این مدل بهینه سازی شد. برای شبیه-سازی فرآیند از نرم افزار deform-3d استفاده گردید. پارامترهای مختلفی مانند پر شدن حفره قالب، توزیع کرنش، حجم پلیسه و نیروهای آهنگری مورد بررسی قرار گرفتند. پس از به دست آوردن هندسه پیش فرم که با استفاده از آن ها شکل نهایی قطعه کار بدون عیب به دست آمد برای تأیید نتایج شبیه سازی ها نیز از مدل سازی فیزیکی توسط سرب استفاده شد که با نتایج شبیه سازی مطابقت داشت. نتایج نشان می دهد که روش ارائه شده برای طراحی و بهینه سازی پیش فرم نسبت به روش خطوط هم پتانسیل باعث کاهش حجم پلیسه، کاهش نیروی آهنگری و یکنواخت تر شدن کرنش ها می شود. نتایج تست های تجربی نشان می دهد که نمونه های آهنگری شده از لحاظ شکل ظاهری سالم بوده و نتایج عددی تطابق خوبی را با نتایج تجربی نشان می دهد. تاکنون روش های مختلفی برای طراحی پیش فرم پره استفاده شده است، اما در هیچ یک از آنها عمل بهینه سازی انجام نشده که این یکی از نوآوری های این پایان نامه بوده است.

امروزه قطعات بسیار زیادی در صنعت به روش فرزکاری تولید می شوند. با توجه به رشد روزافزون صنعت و هزینه نسبتا بالای ماشین کاری، نیاز به این مساله بیشتر احساس می شود که باید پارامترهای ماشین کاری مورد مطالعه قرار گیرد. انتخاب مناسب پارامترهای فرزکاری تاثیر زیادی بر روی مشخصات خروجی فرایند ماشین کاری از جمله سایش ابزار، نیروها، دقت هندسی و ابعادی و سلامت سطح می گذارد. به همین دلیل محققان زیادی در چند دهه اخیر به بررسی آن پرداخته اند. برای آنکه یک فرآیند فرزکاری از نظر اقتصادی بهینه باشد، باید نرخ براده برداری حداکثر، کیفیت سطح قطعه کار مطلوب و عمر ابزار بیشینه باشد. با توجه به تاثیرگذار بودن پارامترهای فراوان، اصولا و قاعدتا این کار نیازمند ضابطه ی برای بهینه سازی مشخصات خروجی با توجه به پارامترهای ورودی ماشین کاری است. انتخاب پارامترهای ماشین کاری با سعی و خطا، وقت و هزینه زیادی را می طلبد و ممکن است سطح حاصل از ماشین کاری نیز کیفیت مطلوب را نداشته باشد. در این پژوهش اثر تغییر در پارامترهای ماشین کاری مانند سرعت برشی، نرخ پیشروی، عمق برش شعاعی و محوری بر روی فولاد ضدزنگ 1.4923 که در صنایع هوایی و نیروگاهی، قطعات و پره کمپرسور توربین گازی، صنایع نظامی و... کاربرد فراوانی دارد مورد بررسی قرار گرفته و پس از انجام آزمایشات، نیروی ماشین کاری و زبری سطح به عنوان دو خروجی بسیار مهم فرایند مورد تحلیل قرار گرفته است. امروزه استفاده از هوش مصنوعی برای بهینه سازی فرایندهای مختلف کاربرد فراورنی پیدا کرده است و نتایج بسیار خوبی را در مقایسه با روش های دیگر بهینه سازی از خود نشان داده است. به همین دلیل در این پژوهش با استفاده از الگوریتم ژنتیک پارامترهای بهینه ماشین کاری مشخص گردیده است. استفاده از الگوریتم ژنتیک برای بهینه سازی نیرو، کاهش مقدار آن را به میزان 2/11 درصد نشان می دهد. علاوه بر موارد ذکر شده مدلسازی نیرو و زبری سطح با شبکه عصبی انجام گرفته و نتایج آن با رگرسیون مقایسه گردیده است. نتایج نشان می دهند که شبکه عصبی دارای نتایج بهتری نسبت به رگرسیون است.

توانایی ساخت یک محصول بر اساس فاکتورهای خروجی کیفیتی مانند زبری سطح و تلرانس ابعادی و هندسی مورد ارزشیابی قرار می گیرد، به طوری که طول عمر و نحوه عملکرد آن را در مجموعه بکار گرفته شده مشخص می کند. در واقع مهم ترین عنصر در نقشه ساخت یک قطعه صنعتی مشخصه های کیفیتی است. هدف از تحقیق حاضر، مطالعه تجربی کیفیت سوراخ تولید شده به کمک فرآیند نوین فرزکاری مارپیچ، روی فولاد آلیاژی 4340aisi می باشد. این فرآیند به تولید سوراخ توسط ابزار فرزکاری متحرک روی یک مسیر مارپیچ اطلاق می شود. روش طراحی آزمایش سطوح پاسخ به منظور بررسی اثر پارامترهای فرآیند فرزکاری شامل؛ سرعت برشی، نرخ پیشروی و عمق برش محوری روی نیروهای ماشین کاری، زبری سطح، تلرانس ابعادی و هندسی سوراخ به کار گرفته شد. همچنین اثر استفاده از روش روان کاری با حداقل سیال برشی و سه نوع روغن به منظور روان کاری نیز مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که فرآیند فرزکاری مارپیچ با قابلیت بالا کیفیت سطح سوراخ تولیدی را به µm 3/0 رسانده که نیاز به عملیات پرداخت کاری دیگری نبود. همچنین تغییرات نرخ پیشروی و سرعت برشی به عنوان اصلی ترین پارامترها، نقش موثری بر بهبود کیفیت سوراخ تولیدی داشتند. از سوی دیگر با توجه به نتایج بدست آمده، عملکرد بهتر سیال برشی پایه گیاهی در مقایسه با انواع معدنی و مصنوعی در مجموع تمام خروجی ها نتیجه گیری شد که می تواند به عنوان جایگزین مناسبی برای سیال های برشی تجدیدناپذیر باشد.

سرمته های حفاری از قطعات کاربردی در صنایع نفت و گاز هستند که وظیفه اصلی حفاری در آن ها بر عهده اینسرت ها می باشد. به خاطر عملکرد برشی و کوبشی اینسرت ها و وارد شدن تنش و فشار زیاد به آن ها، سوراخ های جای اینسرت ها باید از کیفیت سطح و تلرانس های ابعادی و هندسی بالایی برخوردار باشند. از این رو سوراخ کاری محل قرارگیری اینسرت ها یکی از مراحل اصلی ساخت سرمته می باشد. سختی بالای جنس و زوایای مختلف موجود بر روی سرمته باعث شده تا سوراخ کاری این قطعه دارای مشکلات خاص خود باشد. هدف از انجام این پایان نامه مطالعه تجربی تأثیر پارامترهای ماشین کاری از جمله سرعت برشی، پیشروی، زاویه سطح، سختی قطعه کار و سیال برشی بر مشخصه های خروجی فرآیند سوراخ کاری سطوح تخت و زاویه دار نظیر نیروی برش، زبری سطح، تلرانس های ابعادی و هندسی می باشد. ماده به کار رفته برای ساخت سرمته حفاری فولاد 4340aisi است، لذا در این مطالعه نمونه های آزمایش از این جنس ساخته شدند. این فولاد جزو فولادهای کم آلیاژ با استحکام کششی بالا است و کاربرد زیادی در صنایع مختلف مانند نظامی، نفت و گاز دارد. در ضمن در این تحقیق از روش روانکاری با استفاده از حداقل سیال برشی جهت روان کاری و خنک کاری استفاده شد . نتایج آزمایش ها نشان داد که پیشروی مهم ترین فاکتور در تعیین مشخصه های خروجی است. زاویه سطح اثر قابل ملاحظه ای در تعیین تلرانس ها داشت و در ضمن سختی قطعه کار دارای تأثیر چشمگیری بر مقدار زبری سطح بود. در تمامی آزمایش ها استفاده از روغن گیاهی، باعث دستیابی به مقادیر بهینه برای کلیه مشخصه های خروجی فرآیند گردید.

ثابت کردن داخلی قطعات شکسته شده استخوان، بر اساس سوراخکاری موضع شکستگی و تثبیت آن بوسیله تجهیزاتی است که به استخوان پیچ می شوند. در حین سوراخکاری، احتمال دارد دما از محدوده مجاز c°47 فراتر رفته، آسیب جبران ناپذیر نکروز حرارتی بر جای گذارد. هدف تحقیق حاضر، آن بوده است که روش های مختلف سوراخکاری استخوان مورد بررسی قرار گیرند تا شرایط مناسب به لحاظ ایجاد حداقل آسیب گرمایی تعیین گردد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

چکیده ندارد.

هنگامی که طرحی برای یک محصول ارائه می گردد به منظور ارزیابی عملکرد مورد انتظار از قطعه، مجموعه آزمایشات و یا دستورالعمل هایی تدوین می شود که بعنوان معیار پذیرش بر اساس آنها کیفیت محصول مورد بررسی قرار می گیرد. انجام این آزمایشها که به نام استانداردهای کنترل شناخته می شوند، چه به منظور تایید نمونه های اولیه و چه در طی فرایند تولید انبوه به منظور اطمینان از صحت فرایند تولید، ضروری می باشد. این موضوع برای تمامی قطعات خودرو نیز صادق است و بر اساس وظیفه محوله به هر قطعه، تحمل شرایط محیطی، تحمل شرایط ناخواسته اپراتوری و تحمل شرایط تعریف شده و قابل انتظار از آن، استانداردهایی تعیین می شود. در این پایان نامه سعی شده است تا قدم به قدم مراحل تهیه و تدوین استانداردها و معیارهای پذیرش یکی از قطعات خودرو مورد بررسی قرار گیرد. هر چند که این مراحل بصورت اختصاصی برای محفظه یک مفصل انتقال قدرت صورت گرفته، اما بطور عام برای تمامی قطعات و بطور خاص برای قطعات مفصل انتقال قدرت ، قابل تعمیم و بکارگیری است . در مرحله اول شناسائی و تعربف دقیق انتقال قدرت ، قابل تعمیم و بکارگیری است . در مرحله اول شناسائی و تعریف دقیق عملکردهای مورد انتظار از قطعه صورت گرفته که در آن علاوه بر معین نمودن نحوه عملکرد، انواع شرایط تحمیلی بر قطعه نیز مشخص گردیده است . در گام بعدی با توجه به عملکرد قطعه، بارهای اعمالی، شرایط پیرامونی آن و میزان قابلیت اطمینان مورد نیاز، آزمایشات مورد نظر برای ارزیابی قطعه معین گردیده اند. آزمایشاتی همچون مقاومتهای دینامیک و استاتیک ، آزمایشات دوام، شرایط محیطی، عملکردی و ... تحلیل های حرکتی، نیروئی، استحکام و مقاومتهای محیطی از جمله مواردی هستند که با استفاده از محاسبات و یا بکارگیری نرم افزارهای کامپیوتری برا تعیین مرزهای پذیرش (حدود مجاز) انجام شده اند. بعد از انجام تمام این مراحل، نتایج حاصله را می بایست با محک تجربه عملی آزمود زیرا یکی از مهم ترین بخشها در تهیه استانداردها همین آزمایشات واقعی روی خودرو است که بصورت آزمایشات استاندارد را تایید می کند. با مقایسه نتایج حاصل از تحلیل های تئوری، کامپیوتری و عملی نتایج نهائی تدوین شده اند که با استفاده از آنها دستورالعملهای تست تهیه گردیده است . این دستورالعملها شامل روشهای انجام آزمایش ، وسایل و تجهیزات مورد نیاز و مرزهای رد و یا قبول قطعه می باشد.

در این پایان نامه شبیه ساز فرآیند فرزکاری بنام ncsim تهیه و تدوین شده است . فضای کار و المانهای مدل شده برای عملیات فرزکاری nc سه محوره با فرزانگشتی سرکروی تعیین و توصیف شده است . این شبیه ساز از دو مولفه اصلی تشکیل شده است . یک مولفه تولید کننده برنامه nc و مولفه دیگر آن شبیه ساز هندسی می باشد. ورودی های شبیه ساز ncsim طرح قطعه، هندسه قطعه کار، هندسه ابزار و اطلاعات ماشینکاری هستند. ncsim از مدلسازی هندسی scis همچون موتور هندسی استفاده می کند. برنامه های شبیه ساز ncsim براساس زبان scheme نوشته شده است و توابع ساخته شده و موجود در acis را فواخوانی می کند. مدول تهیه کننده برنامه nc قادر است برنامه nc لازم برای سطوح پیچیده را بطور اتوماتیک استخراج کند. این مدول همچنین می تواند بصورت گرافیکی مسیرهای ابزار را نمایش دهد. تکنیک استفاده شده در مدول شبیه ساز هندسی براساس مفاهیم جاروبها و عملیات منطقی می باشد. مدل قطعه بوسیله اعمال تفاضل منطقی با قاعده بین حجم و نمایش جاروبی و نمایش قبلی به روز می شود. در مدول تولید کننده برنامه nc، دو سیستم cad و cam بطور مداوم با یکدیگر در ارتباط هستند. این موضوع از دیدگاه اتوماسیون و رسیدن به بهره وری بالا مطلوب می باشد. توسط مدول شبیه ساز هندسی ncsim می توان برنامه ماشینکاری nc را بعد از تولید و قبل از اجرای واقعی بر روی ماشین ابزار cnc امتحان و صحت و قسم ساختار برنامه و مشخصه های هندسی قطعه را بررسی و تایید نمود. بطور کلی می توان گفت کار جاری در جهت تحقق برنامه ریزی فرآیند کامپیوتری (capp) انجام گرفته است و استفاده از capp بمنظور موفق شدن در کنترل کامپیوتری مراکز تولیدی ضروری است . جهت تست کارایی و درستی شبیه ساز تهیه شده (ncsim)، ابتدا شبیه ساز هندسی با تدوین برنامه های nc ساده ای بطور دستی، بوسیله امکانات acis و اتوکد نسخه 13 بررسی و معایب آن رفع گردید. سپس برنامه تولیدی از مدول تولید برنامه nc توسط شبیه ساز هندسی و ماشینکاری عملی قطعه تست گردید. نتایج تجربی با نتایج شبیه ساز مقایسه شده و انطباق خوبی را نشان می دهند.

اسکتروژن معکوس یکی از فرآیندهای مهم در ساخت و تولید قطعات نظامی و صنعتی بشمار می رود و طراحی ابزار آن اغلب همراه با سعی و خطا بوده و نیاز به تخصص بالا و تجربه کافی دارد. در این راستا استفاده از کامپیوتر برای طراحی ابزار این فرآیند علاوه براینکه ازصرف وقت و هزینه زیاد جلوگیری می کند، مشخصه های کیفی محصول را نیز افزایش می دهد. بطور کلی هدف از این پروژه تعیین ظرفیت پرس ، انتخاب مواد سنبه و قالب و در نهایت طراحی ابزار لازم برای تولید محصولات استوانه ای شکل با انتهای بسته و بطور اخص تولیدبدنه نوعی موشک می باشد. به منظور تحقق هدف فوق، نرم افزاری تهیه شده است که بطور اتوماتیک تمام مراحل طراحی را انجام می دهد. نرم افزار به صورت پریش و پاسخی (interactive) تهیه شده وکار با آن بسیار ساده بوده و هرکس با اطلاعات کمی در زمینه فرآیندمی تواند از آن استفاده کند. این پایان نامه از 6 فصل تشکیل شده است . در فصل اول به تعریف فرآیند اکستروژن معکوس ، کاربردهای آن، پارامترهای موثر درآن، مواد مخصوص اکستروژن، روانکاری، امتیازات و محدودیت های فرآیند و مقایسه آن با دیگر فرآیندهای مشابه پرداخته شده است . در فصل دوم به تعیین فشار اکستروژن معکوس و ظرفیت پرس مورد نیاز توجه شده است . دراین مبحث تعیین فشار هم از طریق روابط تحلیلی و هم روابط تجربی مورد بحث قرار گرفته و در نهایت معتبرترین و کلی ترین روابط جهت استفاده انتخاب شده اند. در فصل سوم در مورد طراحی ابزار (سنبه و قالب)بحث گردیده است . در این فصل شرایط کلی طراحی ابزار، تنش های اعمالی به سنبه و قالب ، تاثیر حلقه های محافظ در کاهش تنش و روش های تحلیلی و تجربی طراحی قالب مورد بررسی قرار گرفته اند . در فصل چهارم به نحوه عملکرد نرم افزار و در فصل پنجم به مقایسه نتایج آن با نتایج تحلیل و تجربی پرداخته شده و بالاخره در فصل آخر بحث و نتیجه گیری به عمل آمده است .

پایان نامه حاضر به طراحی قالبهای (غلتکهای) شکل دهی غلتکی سرد cold roll forming لوله با درزجوش طولی به کمک کامپیوتر می پردازد. با یک بررسی مفصل، پیچیدگی و ناشناخته بودن فرایند شکل دهی غلتکی سرد تایید شده است . علی رغم گسترش آن هنوز این فرایند بطورکامل اتوماتیک نشده و اصول و قوانین کمی برای تنظیم و آماده نمودن دستگاههای آن بکار می رود. درابتدا مطالعات و بررسیهای فراوانی بمنظور شناخت و درک این فرایند انجام گرفت . پس از آن با استفاده از روابط تجربی موجود اقدام به تدوین برنامه ای کامپیوتری جهت انتخاب نوع شکل دهی، طراحی گلهای غلتک و طراحی و رسم نقشه اجرایی غلتکهای مربوطه شد. در مرحله بعد، یک روش شبیه سازی به کمک کامپیوتر جهت تجزیه و تحلیل رفتار تغییر شکل سه بعدی نوار فلزی در فرایند شکل دهی غلتکی سرد تدوین شده است . این شبیه سازی بر اساس روابط پلاستیسیته و نظریه انرژی است . با استفاده از این روال ریاضی، این شکل هندسی بررسی شده و تغییر یافته تا انرژی مصرفی بین ایستگاههای مینیمم شود . درحین این بررسی، توزیع تنش و کرنش قابل محاسبه است . علاوه بر آن، گشتاور و قدرت شکل دهی لازم برای هر جفت غلتک در یک ایستگاه نیز محاسبه می شوند . قابل ذکر است که برای شبیه سازی فرایند از معادلات لوی میزز جهت محاسبه توزیع تنش استفاده شده و نتایج خوبی را در برداشته است قابل توجه اینکه این کاریست جدید که برای اولین بار انجام می گیرد.در بخش دوم از این مرحله، یک سیستم طراحی به کمک کامپیوتر بمنظور طراحی اتوماتیک پروفیلهای غلتک که موسوم به گلهای غلتک هستند، تدوین گردیده است . این سیستم طراحی، براساس روش شبیه سازی فوق الذکر بوده و براساس یکنواخت نمودن کرنش کششی در لبه نوار فلزی، گلهای غلتک بهینه را طراحی می نماید. در نهایت غلتکهای پره دار نیز طراحی شده اند.

فورجینگ دقیق یک روش بهینه در فورجینگ است که هدفش تولید قطعه با ابعاد نهایی یا نزدیک به نهایی و حذف یا کاهش عملیات ماشینکاری می باشد. دقت ابعادی یکی از اهداف اصلی در فورجینگ دقیق است . برای اینکه فورجینگ دقیق را یک فرآیند تولیدی مقرون به صرفه بدانیم باید طراحی فرآیند به نحوی صورت گیرد که قطعه با ابعاد دقیق و پیش بینی شده تولید شود. به دلایلی چند از جمله تغییر شکل الاستیک اجزاء قالب در اثر اعمال نیرو، بازگشت الاستیک قطعه کار و انبساط و انقباض حرارتی اجزا قالب و محصول در فرآیندهای گرم و داغ، بین ابعاد اجزاء قالب و محصول تفاوت وجود خواهد داشت که بایستی در طراحی مورد توجه قرار گرفته و ابعاد اجزاء قالب براساس آنها تصحیح شوند. در این پایان نامه دقت ابعادی محصول در فرآیند اکستروژن گرم فنجان مورد تحلیل و بررسی قرار گرفته و روابطی برای تصحیح ابعاد سنبه و قالب ارائه گردیده و میزان تاثیر عوامل مختلف ، با یکدیگر مقایسه شده است که به نوبه خود یک کار جدید است . طراحی و ساخت مجموعه قالب فورجینگ دقیق قطعه هدایت کننده انتقال قدرت که قطعه ای با هندسه پیچیده و ابعاد دقیق و سطوح حساس با صافی سطح بالا مربوط به محور جلوی خودرو است نیز کار دیگری بوده که در این پایان نامه انجام پذیرفته است . پیچیده بودن هندسه، تغییر شکل زیاد ماده در این فرآیند و بالا بودن نیروی مورد نیاز شکل دهی مواردی هستند که طراحی دقیق و روشهای ساخت دقیق و چند مرحله ای اجزاء را طلب می نماید. این کار برای اولین بار در ایران به انجام رسیده است .

در سالهای اخیر نیاز به تولید قطعات با تلرانسهای ابعادی و صافی سطح محدود و تیراژ بالا در صنایع خودروسازی و هوافضا سبب روی آوردن به فرایند فورجینگ دقیق شده است . پایان نامه حاضر ابتدا عوامل موثر بر دقت ابعادی و صافی سطح در قطعات تولید شده توسط فورجینگ دقیق را بیان می کند. سپس نحوه طراحی فرایند ساخت نمونه ای از این قطعات ، یعنی قطعه هدایت کننده انتقال قدرت به روش فورجینگ دقیق بیان می گردد. طراحی فرایند ساخت شامل: تعیین تعداد مراحل شکلدهی، کنترل جریان فلز، تعیین شکل هندسی و ابعاد بیلت اولیه، انتخاب روانکار مناسب و نحوه بکارگیری آن، نحوه پیش گرم کردن بیلت ، محاسبه نیروی شکلدهی و بررسی رفتار حرارتی سیستم می باشد. برای پیش بینی جریان فلز از روش آزمایش با ماده مدل استفاده شده است . همچنین با توجه به اهمیت نیروی شکلدهی و پارامترهای موثر بر آن در طراحی و بهینه سازی فرایند، از روش تئوری کرانه بالا برای تحلیل فرایند استفاده شده است . سپس ضمن بررسی رفتار حرارتی سیستم روش اختلاف محدود برای تحلیل آن بکار رفته است . همچنین پارامترهای اولیه لازم برای طراحی قالبهای قطعه مورد نظر تعیین شده است . در نهایت بوسیله آزمایش نتایج حاصل از محاسبات نیرو و نحوه جریان فلز ارزشیابی شده است .

یکی از روشهای دستیابی به دانش طراحی و ساخت مکانیزمهای صنعتی از جمله اجزا و مجموعه هایی از خودرو ، تحلیل مکانیزمهای موجود و استخراج پارامترهای مهم در طراحی آنهاست. هر چند که نام این فرآیند طراحی نیست ولی گامی مهم در جهت طراحی و سپس تولید به شمار می رود. در این پروژه ، این فرآیند برای مفصل انتقال قدرت شپا که از انواع مفاصل عمومی سرعت ثابت می باشد، انجام گردیده است . مفاصل عمومی به عنوان مکانیزمی برای انتقال گشتاور و یا حرکت دورانی از محوری به محور دیگر بکار می روند.یکی از انواع مفاصل عمومی ، مفصل سرعت ثابت یا پلوس است که در ان سرعت زاویه ای محورهای ورودی و خروجی برابر می باشد.مفصل انتقال قدرت شپا یکی از انواع این مفاصل است که استفاده از آن به عنوان مفصل متحرک در خودروهای دیفرانسیل جلو، هواپیماها، کشتی ها، ماشین آلات صنعتی و ... رواج زیادی دارد. این مفصل یا پلوس قابلیت انتقال قدرت با سرعت ثابت و در یک زاویه نسبتا بزرگ را داراست و نیز می تواند گشتاورهای پیچشی و بارهای محوری بزرگ را تحمل نماید. در صنعت خودروسازی کشور ما این پلوس در چند نوع خودرو بکار می رود. در این پروژه ، اصول حاکم بر عملکرد و پارامترهای طراحی مفصل انتقال قدرت شپا مورد بررسی قرار گرفته و در نهایت مشخصات کلی مفصل و معیارهای پذیرش مواد، اجزا مجموعه مفصل استخراج شده است . بدین منظور پس از بررسی موارد کلی در طراحی قطعه و مجموعه مفصل ، برای یک حالت خاص یعنی پلوس پژو 405 ، تجزیه و تحلیل کامل استاتیکی و دینامیکی از سه روش تئوری ، کامپیوتری و عملی انجام شده است . سرانجام با جمع بندی نتایج به دست آمده در هر حالت ، ضرایب اطمینان برای اجزای مختلف و محدوده پذیرش هر قطعه و مجموعه تعیین شده است . جهت دستیابی به دانش فنی طراحی قطعه نیز ویژگیها و نکات فراوانی استخراج گردیده که تنها دراختیار سازندگان مجموعه است و می تواند جهت خودکفایی مجموعه یا خرید دانش فنی ، راهنمائیهای ارزشمندی را در اختیار قطعه سازان و خودروسازان داخلی قرار دهد. این مراحل بصورت اختصاصی برای مفصل انتقال قدرت شپا صورت گرفته ، اما نتایج آن را می توان به انواع مفاصل انتقال قدرت تعمیم داد.

چرخدنده های مخروطی با شکل پشتی کروی بنام چرخدنده هرزگرد در سیستم دیفرانسیل اغلب خودروها کاربرد دارد. با توجه به تنوع خودروهای ساخت داخل این چرخدنده ها در ابعاد و اندازه های مختلف مورد نیاز است. بنابراین مدلسازی برای خانواده چرخدنده های مخروطی دندانه مستقیم با طرح کروی مفید است.

پره های توربین گاز و موتورهای جت بدلیل کارکرد در دماهای بالا، از آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت که عمدتا آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت هستند، ساخته می شوند. این آلیاژها بسیار بدتراش بوده و مهمترین روش ماشینکاری آنها سنگزنی خزشی است. دقیق ترین بخش این پره ها، ناحیه کاج ریشه است که کیفیت و سلامت سطح و وضعیت آن نسبت به ناحیه ایرفویل پره بسیار حیاتی می باشد. به دلیل پروفیل متقارن کاج ریشه، سنگزنی خزشی آن با دستگاه سنگ دو اسپیندل از مزایای متعددی برخوردار است که پره سازان داخلی را به استفاده از این تکنیک ترغیب کرده است. به دلیل بالا بودن نیروهای ماشینکاری در این فرایند و نیز شکل هندسی پیچیده ایرفویل پره توربین، طراحی یک فیکسچر مناسب برای این قطعات ضروری است. شناخت دقیق فرایند سنگزنی خزشی از یک طرف و شناسایی هندسی و ساختار پره توربین و تلرانسهای هندسی آن از طرف دیگر، فاکتورهایی هستند که در طراحی یک فیکسچر بهینه موثر می باشند. هدف از انجام این پایان نامه، طراحی و ساخت یک فیکسچر سنگزنی برای ماشینکاری کاج ریشه پره ردیف اول توربین فریم 5 طرح ‏‎ge‎‏ با دستگاه سنگزنی خزشی دو اسپیندل است. تعیین نحوه محاسبه نیروهای سنگزنی خزشی و پاندولی در ‏‎profile grinding‎‏ و تبیین بهترین سیستم موقعیت دهی برای ماشینکاری پره های توربین از دیگر نتایج این پروژه محسوب می شود.پس از ذکر تاریخچه ای از سوابق فعالیتهای پره سازی در داخل کشور و بیان ضرورتهای انجام این پروژه در بخش مقدمه، در فصل او ابتدا فرایند سنگزنی خزشی معرفی شده و پارامترهای موثر بر آن بررسی گردیده اند. سپس مکانیک سنگزنی خزشی تخت مطالعه شده و به سنگزنی پروفیل تعمیم داده شده است. در فصل دوم بر اساس پروفیل کاج ریشه پره ردیف اول توربین فریم 5 طرح ‏‎ge‎‏، نیروهای ماشینکاری محاسبه گردیده اند. در فصل سوم، اصول طراحی فیکسچر بیان شده و فیکسچرهای پره توربین مورد مطالعه و ارزیابی قرار گرفته و مشخصات هندسی و تلرانسهای ابعادی پره توربین بررسی گشته اند. در فصل چهارم، طرح های پیشنهادی برای فیکسچر سنگزنی پره فریم 5 ارائه شده و پس از انتخاب طرح بهینه، اجزا آن طراحی شده است. روش ساخت فیکسچر در فصل پنجم ارائه گردیده است. فصل ششم به نتایج پروژه و بحث و اظهار نظراختصاص داده شده است. در فصل هفتم نتیجه گیری ارائه گردیده و پیشنهادهایی برای بهینه سازی و ادامه کار داده شده است.بر اساس مطالعاتی که در قالب این پروژه صورت گرفت، سیستم شش نقطه خاصی برای موقعیت دهی پره توربین در فیکسچر ارائه شد که کمترین حساسیت را به تلرانسهای ریخته گری پره دارد. همچنین روابط خاصی برای محاسبات نیروها در سنگزنی پروفیل بدست آمد که برای کاربردهای مختلف قابل استفاده می باشد. فیکسچری که برای پره فریم 5 طراحی و ساخته شده بر مبنای دستگاه سنگ خزشی دو اسپیندلی ‏‎lsh.233‎‏ ساخت شرکت‏‎building plant‎‏ ‏‎lipetsk machine-tool‎‏ روسیه بود و بر اساس امکانات و هندسه دستگاه، بهینه ترین شرایط از بعد سرعت بارگذاری و باربرداری، ایمنی، دقت و سهولت کاربرد را دارد.

چکیده ندارد.