تعیین نواحی پایداری برای ارتعاشات سنگ و قطعه کار در عملیات سنگ زنی پلانج با استفاده از مدل سه بعدی قطعه کار

Authors

  • رضا فاضل دانشجوی کارشناسی ارشد، مهندسی مکانیک، دانشگاه یزد، یزد
Abstract:

پدیده لرزه یک نوع ارتعاش خودتحریک ناپایدار است که در اغلب فرآیندهای ماشینکاری از جمله عملیات سنگ زنی رخ میدهد. در این مقاله، یک مدل سه بعدی غیر خطی از ارتعاشات لرزه در فرآیند سنگ‌زنی ارائه شده است. قطعه‌کار به صورت یک محور پیوسته در حال دوران با ارتعاشات عرضی و سنگ ساینده به عنوان یک سیستم یک درجه آزادی جرم-فنر-دمپر مدل شده‌اند. معادلات حرکت با استفاده از روش پی باکینگهام، بی بعد سازی شده اند. در ادامه با استفاده از روش مودهای فرضی، معادلات دیفرانسیل با مشتقات جزئی مربوط به قطعه کار به صورت معادلات دیفرانسیل معمولی درآمده و سپس مجموعه معادلات قطعهکار و سنگ ساینده با استفاده از روش مقیاس های چندگانه به صورت تحلیلی حل شده اند. نواحی پایداری برای قطعه کار و سنگ ساینده برای سرعتهای مختلف قطعه کار و مکانهای مختلف سنگ در طول قطعه‌کار رسم شده و تأثیر پارامترهای مختلف همچون سرعت دورانی سنگ و شعاع قطعه‌کار بررسی شده است. نتایج به‌دست آمده نشان می‌دهد که ارتعاشات در قطعه‌کار و سنگ کاملاً متفاوت از یکدیگر هستند. زمانی که سنگ‌زنی در وسط قطعه‌کار رخ می‌دهد امکان بروز پدیده لرزه در قطعه کار بیشتر است در حالی که مکان سنگ ساینده تأثیری بر ارتعاشات سنگ ندارد.

Upgrade to premium to download articles

Sign up to access the full text

Already have an account?login

similar resources

انتخاب مدل مناسب برای پیش بینی نیروی سنگ زنی با در نظر گرفتن سختی قطعه کار

سنگ زنی روشی است که عمدتاً در آخرین مرحله تولید به کار گرفته می شود. به طور کلی، سنگ زنی فرآیندی است که در آن توسط ابزار تشکیل شده از دانه های ریز و مواد ساینده سخت، از یک جسم نرمتر براده برداری می شود. تقریباً تمام مواد سخت و نرم موجود در صنعت و طبیعت قابل سنگ زنی می باشند نظیر: آلومینیوم، فولاد، سرامیک و حتی شیشه والماس. لزوم تولید قطعات با سرعت بالا و کمترین عیوب ممکن موجب تحول عظیم در سنگ زنی...

15 صفحه اول

تعیین سطح ارتعاشات ابزار با استفاده از تجزیه موجک و مشخصه های هارالیک در تصویر سطح قطعه کار

یکی از مشکلات اصلی در بهره وری فرآیندهای براده برداری، ارتعاشات ابزار براده برداری می باشد. بی نظمی ناشی از این ارتعاشات در حین فرآیند براده برداری موجب به وجود آمدن سطحی با کیفیت پایین، کاهش دقت ابعادی قطعه کار، کاهش عمر ابزار و آسیب دیدگی اجزاء ماشین افزار مانند یاتاقانها، اسپیندل، موتور سروو و سایر اجزاء آن می شود. در این تحقیق با استفاده از اعمال تبدیل موجک بر روی تصویر سطح قطعه کار، تاثیر ...

full text

بررسی اثر گیره بندی ابزار و قطعه کار بر نواحی پایداری فرآیند فرزکاری

لرزه ارتعاشات خودتحریک مخربی است که در حین فرآیند ماشین‌کاری به وجود آمده و باعث کاهش کیفیت سطح قطعه‌کار، سایش ابزار و حتی آسیب به ماشین‌ابزار می‌شود. این پدیده از اثر برهم‌کنش ابزار و قطعه‌کار در حین براده‌برداری به وجود آمده و یکی از عوامل محدودکننده برای دستیابی به نرخ براده‌برداری بالا است. در این مقاله، به کمک یک مدل چهار درجه آزادی از ابزار و قطعه‌کار، تأثیر گیره‌بندی ابزار و قطعه‌کار بر ...

full text

تعیین سطح ارتعاشات ابزار با استفاده از تجزیه موجک و مشخصه های هارالیک در تصویر سطح قطعه کار

یکی از مشکلات اصلی در بهره وری فرآیندهای براده برداری، ارتعاشات ابزار براده برداری می باشد. بی نظمی ناشی از این ارتعاشات در حین فرآیند براده برداری موجب به وجود آمدن سطحی با کیفیت پایین، کاهش دقت ابعادی قطعه کار، کاهش عمر ابزار و آسیب دیدگی اجزاء ماشین افزار مانند یاتاقانها، اسپیندل، موتور سروو و سایر اجزاء آن می شود. در این تحقیق با استفاده از اعمال تبدیل موجک بر روی تصویر سطح قطعه کار، تاثیر ...

full text

تحلیل تئوری و عددی گیر قطعه کار در فیکسچر با استفاده از مساله بلوک و دست

گیر قطعه کار به صورت سلب ناگهانی و ناخواسته درجه آزادی آن در حین بارگذاری و باربرداری در فیکسچر تعریف می شود. مطالعه پدیده گیر قطعه کار در قید و بند و پیش بینی وقوع آن در مرحله طراحی، منجر به بازبینی طرح فیکسچر و به تبع آن کاهش هزینه های ساخت و عواقب احتمالی ناشی از گیر قطعه کار در قید و بند می شود. هدف از اجرای پژوهش حاضر، بررسی عددی وقوع گیر قطعه کار در قید و بند با استفاده از مطالعه موردی بل...

full text

My Resources

Save resource for easier access later

Save to my library Already added to my library

{@ msg_add @}


Journal title

volume 7  issue 3

pages  67- 82

publication date 2017-09-23

By following a journal you will be notified via email when a new issue of this journal is published.

Hosted on Doprax cloud platform doprax.com

copyright © 2015-2023